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いまさら生産回帰を問い直す モノ作り大国復権か、それとも単なる反動か
2015年5月27日（水） 坂口 孝則
「全くリアリティーのない話です」――。
職業柄、様々な人に会う機会が多い。私のお客は様々な業界にわたっている。特に講演などを行った際には、質問を通じて、新たな発見をすることも多い。それにしても、その質問者にとって、リアルを感じられない話とは何だったのか。
それは私が以前、国内生産回帰について話していた時のことだ。
現在、自動車産業や電機、そして一部の業界では、生産回帰を進めている。これまでアジアを中心とした海外で生産を拡大していたところ、円安をきっかけに日本国内へ再び生産を戻そうとしているのだ。もちろん、生産回帰は今後どうなるか分からない。しかし、トレンドはトレンドとして、歓迎できる側面もある――と。
例の発言は、運送業界に属す人からの感想だった。それに対して何にリアリティーがないかというと、私が「歓迎できる」と述べた点ではない。むしろ、「生産回帰」自体が生じていない、少なくとも実感としては一切感じられないと言うのだ。
このところアベノミクスの影響か、円安が続いている。少し前まで超円高と言われていたものの、今では120円程度だ。考えてみれば当然で、それだけ円安が進んでしまえば、海外から日本に輸入する際に高くなってしまうのは当然だ。またそれが当然ならば、日本国内へ回帰させるのも、同じく当然だろう。
ただし、その発言者がリアリティーを感じられない理由は何なのか。そして、本当に生産回帰は起きているのか、いないのか。講演会では、質問という名の、単なる感想が大半ではある。ただ、終わってしばらく考えてみるに、この質問者の感想（というか心情の吐露）は重要な示唆に富んでいると思うに至った。恐らく、それは「生産回帰」なる単語の定義に関わる、極めて興味深い論点を内包している。
国内各社の生産回帰状況と予定
国内回帰として大きな動きを見せているのは、自動車各社だ。
トヨタ自動車でいえば、レクサスの一部車種は国内工場で（全量ではないものの）北米向けを生産すると決めたし、カムリについても同様だ。ホンダは生産補完の意味もあり、人気車種フィットの生産を一部、メキシコから国内に引き戻す。日産自動車も似た動きを見せている。
自動車メーカーの動向を受けて、サプライヤーも国内で増産している。ホンダ系のメーカーであるケーヒンはこの円安と自動車メーカーの国内生産量増加を好機として、積極的に生産ラインの移管を進める。せっかく日本に戻す以上は生産技術の改善を施したうえで、世界の工場にノウハウを伝達していく。
とはいえ、ティア1サプライヤーであれば自動車メーカーからグローバルに受注しているため、米国での受注が日本に切り替わったにすぎないともいえる。ただ、ティア2、ティア3といったサプライヤーは海外進出していないケースがほとんどであるため、その分はまるまる日本に好影響を与えた恰好だ。
例えば一部の自動車部品メーカーの下請け企業（ティア2、ティア3のサプライヤー）は、実際にインタビュー記事等を見るかぎり、嬉しい悲鳴をあげている。急な設備増強が必要な場合は、資金負担が重荷になるため慎重さも伺える。
自動車産業以外も同様の動きがあるだろうか。キヤノンは国内生産比率を4割から5割に引き上げるとしている。新商品と旧商品の切り替え時に、生産も日本に切り替えていく。
加えて有名なところではダイキン工業を挙げるべきだろう。同社は、これまでエアコンを開発し、国際水平分業の中、生産は中国に移管してきた。ただ、中国での生産コストの上昇から、滋賀の工場に移管すると決定した。高価格帯の商品は日本市場で売れるため、地産地消につなげることもできる。
ダイキン工業は、日本国内で生産技術を磨き上げ、極めて高いレベルをさらに高めたうえで、それを世界の工場に伝達しようとしている。日本の工場は、典型的なマザー工場としての役割を担っているといえるだろう。同時に海外生産の過程で発見した商品仕様の合理化アイデアも吸い上げて、次期商品の開発に生かす。
またこのところ目にするのが、音響機器各社の生産回帰だ。パイオニアは本年度から、タイの工場の生産品を日本に移管するとした。また、JVCケンウッドも高級ラインについては海外生産から山形工場に移管するとした。これもダイキン工業と同じく高価格帯は日本市場で販売できるため、需要がある所で生産することで為替リスクを最小化する動きと評価できるだろう。生産ラインは大幅な投資をかけないため、負担も少ない（この負担が少ない、投資ミニマムな考え方は多くに共通している。例えばパナソニックも白物家電を国内回帰させるとしたが、中国から日本にやって来る生産品目は限定的で、日本での生産設備投資もほとんどない）。
海外コスト上昇実例
いくつかの例を見たものの、海外の生産コストが上昇していると指摘する声が多い。実際には日本と海外にどれくらいの“格差”があるのだろうか。
信頼のおけるデータとして、日本貿易振興機構（JETRO）が毎年発表している、投資コスト比較がある。これは各国の労務コスト等を発表するものだ。各国の統計発表時期にずれがあるために、必ずしも同年同士の比較とならないケースがある。しかも労務コストは、あくまでも調査対象となった企業のデータであり、それが全体を表現しているかどうかは別問題だ。
とはいえ、おおまかな傾向を見ることは可能であり、何よりもインターネットから手軽に入手できる利便性は強調してもいい。そこで、最新時点（比較時点は2013年のデータとなっている）を見てみよう。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/ph1.jpg
各国の月間賃金比較：ワーカー（一般工職）、単位：ドル
これは単位をドルしたワーカーの月間賃金レベルだ。もちろん意図的に米国・日本とアジア各国の比較とした。2013年とはいっても、まだ大幅な差異があると分かるだろう。
次に、同じくエンジニアの月間賃金レベルを比較しておく。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/ph2.jpg
各国の月間賃金比較：エンジニア（中堅技術者）、単位：ドル
ところで私は「まだ大幅な差異があると分かるだろう」と書いた。しかし、思い出すに、アジアでの労務コストが上昇しているのが、各社生産回帰に取り組む1つの要因だった。そこで、代表都市でどれくらい労働コストが上昇しているかを見てみた。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/ph3.jpg
月間賃金比較：ワーカー（一般工職）、単位：ドル
2010年から2013年（最新データ）までを拾っただけでも、相当な上昇が見て取れる。広州は自動車メーカーや関連企業が集まっている。バンコクも同様だし、電機メーカーも進出している。そこで、わずかの期間にこれだけのコストアップがあった。
最近は中国の各自治体で最低賃金も上昇している。恐らく、このコストアップ傾向は止まりそうにない。
生産回帰は幻か実態か、はたまた、単なる反動か
さてここでやっと話を戻す。
「全くリアリティーのない話です」――といった質問の話だ。恐らく、この質問者が運送業界、企業間の物流に関わる人だったのが最大のヒントになるだろう。
つまり、モノを運ぶ側の方々からすると、国内需要は減り続け、とても国内回帰を実感するほどではないというのだ。
昨今ではトラック運転手が不足している。だからトラック運賃は値上げが続いている。一見好調に見える業界だが、そう単純でもない。ネット通販で小型貨物は増えたものの、その軽さゆえに積載量は増えない。また、これまで続いてきた全体の落ち込みは深刻で、一過性の値上げで充足できるほどでもない。
これは私がよく述べるデータだが、国内貨物輸送量は、平成8年（いまから約20年前）の68億トンをピークに減少し続け、現在では48億トンにすぎない。公共投資が減ってしまったために建築資材を運ばなくなった。そして、モノの生産が大幅に海外へ出て行った。そして、成熟国家たる日本では、ITやソフト、サービスに経済を切り替えていったので、そもそも「運ぶモノがない」というわけだ。
「国土交通省／最新の陸運統計要覧・運輸」を見ても、残念ながら、これこそ生産回帰といえるレベルの動きは見られない。
なるほど、これまで減り続けてきた業界関係者からすると、生産回帰とは単なる反動レベルにすぎず、これまでアジアに流出した莫大な数量をとうていカバーしないのだ。生産回帰などといいっても、恐らく、戯言と映ったに違いない。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/ph4.jpg
上図は、全国設備投資計画調査で日本製造業の国内設備投資実績（前年比率）の推移を表したもの。ただし、これも生産回帰といえる投資レベルにあるかというと、心もとない。やはり、まだ海外投資が盛んだった反動が“一部に”見られるといった程度だろう。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/ph5.jpg
また上図は、日本製造業の（海外投資÷国内投資）率を見たもの。自動車各社は国内での生産を推進するとはいえ、いまだ100％超えが続く。これは計算式どおり、海外の投資の方が、やはり多いことを指すから、本命＝海外に変わりはない（なお、電気機器などは一貫して伸び続けている）。
また、米国は国内回帰について先行して話題になったものの、これまた一筋縄ではいかない。例えばキャタピラーは、日本からジョージア州に生産を移し、米国への生産回帰の象徴とされた。そのさまはオバマ大統領が2013年に一般教書演説で引いたほどだ。ただし現在、同社は再び生産の一部をメキシコに移している。その理由は、米国労働者のコスト増だった。
固有名詞は省くものの、私の知人が働く米国系自動車メーカーでも「生産回帰の流れはあったが、再び海外に戻ろうとしている」という。
せっかく戻ってきた生産品目があっても、結局は経営の理屈の前にはおののくほかない。許容できるコストを超えてしまえば、やはり他国へ生産は逃げていってしまう。アナリストの一部は、先進国で見られる生産回帰について、皮肉に、いや冷静に論じる。「いったん生産が海外に移管してしまえばそこで雇用も生じ、経済圏も生じる。同時に日本では技術の伝承が途絶えるため、熟練した職人は減少し、生産回帰はたやすくない」と。
実際にいくつかの日本国内工業都市では生産回帰を歓迎するムードがある一方で、再び円高になり海外に生産が移る可能性を捨てきれずにいる。具体的な施策としては、製造コストの固定費を積み増さずに、再外注や派遣社員の活用などを行っている。
しかも、例えば前述したキヤノンも、日本生産に切り替えていく際に、従来的な体制をよしとはしていない。トップは「必死になって日本の工場の機械化、省人化、自動化、内製化を進める。付加価値の高いものを省人化しながら作っていくのが本命の施策だ。海外工場は新規事業などで対応していく」というのだ（「デジカメ市場縮小、成長戦略は、キヤノン会長兼社長御手洗氏に聞く、買収、企業向け事業強化。」日本経済新聞2014年8月8日）
まとめると、生産回帰といっても、日本全体でモノ作りが回帰している様子は（残念ながら）ない。それに、回帰した後も維持がたやすくない。そして国内に定着させるためには、これまで以上の徹底した工夫と付加価値化が必要、という凡庸な結論が導かれる。
デンソー、そして故・一倉定先生
ところで私が珍しく愛知県に出張で出向いた際に、とても印象的なコメントを読んだので紹介しておく。「円安に伴う国内への生産回帰の議論があるが、為替の動向によって自発的に生産を戻すことは考えていない。これまで国内では生産基盤を維持し、マザー工場の機能を保持しており、円高局面でも収益が出せるような取り組みを進めている」と（「デンソー社長加藤宣明氏――安全技術、世界で競争を」日本経済新聞中部版2015年1月20日付）。円安基調時の時に、この軽やかな宣言が清々しく印象的だった。
経営コンサルタントであった故・一倉定先生は、「不況の時に、外注品を内製に切り替えなければならないようならば、我が社の事業に何か大きな欠陥がある」と喝破した。つまり、何を自社で担い、何を他社に任せるか、その事業戦略が不全というのだ。もし、氏が生きていたら、「円安の時に、海外生産品を国内生産に切り替えなければならないようならば、わが社の事業に何か大きな欠陥がある」とでも述べただろうか。
海外生産から日本国内に回帰する、と述べるとき、どうもコスト比較だけの議論が目立つように思う。しかし本来は、日本で何を生産し、海外では何を担ってもらうか、といった技術的あるいは戦略的な議論があるべきだろう。
目覚めよサプライチェーン
自動車業界では、トヨタ自動車、本田技研工業、日産自動車。電機メーカーでは、ソニー、パナソニック、シャープ、東芝、三菱電機、日立製作所。これら企業が「The 日系企業」であり、「The ものづくり」の代表だった。それが、現在では、アップルやサムスン、フォックスコンなどが、ネオ製造業として台頭している。また、P&G、ウォルマート、ジョンソン・アンド・ジョンソンが製造業以上にすぐれたサプライチェーンを構築したり、IBM、ヒューレット・パッカードがBPO（ビジネス・プロセス・アウトソーシング）を開始したりと、これまでのパラダイムを外れた事象が次々と出てきている。海外での先端の、「ものづくり」、「サプライチェーン」、そして製造業の将来はどう報じられているのか。本コラムでは、海外のニュースを紹介する。そして、著者が主領域とする調達・購買・サプライチェーン領域の知識も織り込みながら、日本メーカーへのヒントをお渡しする。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281622/?ST=top
「ジャパンパッシングは終焉した」
スリーエムジャパン・三村浩一社長が語る、米本社が再認識した日本市場の魅力
2015年5月27日（水） 宇賀神 宰司
日経ビジネス本誌5月25日号の特集「JAPAN RUSHING〜世界の企業は日本を目指す〜」では、日本に世界中の企業が殺到している姿を描いた。中国などアジアの台頭による「Japan Passing（ジャパンパッシング、日本を素通り）」から「Japan Rushing（ジャパンラッシング、日本へ殺到）」へと変わりつつある。
今回はそうした世界企業の1つ、米スリーエムを取り上げる。同社は日用品や工業製品など幅広く手掛け、付箋「ポスト・イット」や「セロハンテープ」などを開発したことで知られる。2014年12月期の連結売上高は318億ドル（約3兆8700億円）。そのグローバルの巨人が今、日本市場を強化する戦略に大きく舵を切った。狙いは何か。スリーエムジャパン・三村浩一社長に聞いた。
（聞き手は宇賀神宰司）
米スリーエムが日本法人を設立したのは1960年。54年が経った昨年9月、米本社は900億円を投じて住友電気工業との合弁を解消、日本法人を完全子会社化しました。なぜ、半世紀以上も経った今、日本市場に注力しているのでしょうか。
2014年9月、完全子会社となりスリーエムジャパンに社名変更した米スリーエムの日本法人。「日本市場の成長余力を米本社が再評価している」と語る三村浩一社長（写真は竹井 俊晴、以下同）
三村：売上高、利益ともに日本法人が堅調なことが大きな要因です。長らく業績は伸び悩んでいましたが2013年以降、成長軌道に乗ってきました。
米本社は最近までは新興国に事業の軸足を移してきました。BRICS（ブラジル、ロシア、インド、中国、南アフリカ）とポーランドに注力してきました。ですが、そうした国々の経済成長が減速したことで、グローバル戦略の見直しが必要になりました。
先進国市場に再び目を向ける中で、日本が足腰の強い成長をしていることから米本社から再評価されたと考えています。
「日本は課題先進国、そこにビジネスチャンスがある」
米本社のインゲ・チューリン会長兼社長兼CEO（最高経営責任者）は「日本は最も大きくかつ成功している子会社の1つ。事業をさらに拡大していく」とメッセージを発しています。かつてのジャパンパッシングから大きく戦略を転換しました。日本の市場のどこに魅力があるのでしょうか。
三村：日本法人の業績が伸び悩んでいたのは、日本企業が工場を中国など海外にどんどん移したことが要因でした。産業用資材などを自動車メーカーや電機メーカーに納めていますので、そうしたメーカーの工場が海外に移転して、現地で資材を調達するようになると日本法人の売上高は減少してしまいます。営業を強化して売上高を伸ばそうとしても、海外移転で業績が伸び悩む状態が続いていたのです。
この状況を打破するため、日本の市場に再度向き合い、新たな内需を掘り起こす事業モデルへと軌道修正をしました。それが最近になってうまく機能し始めました。具体的にはヘルスケア、建築、インフラといった分野が日本法人の成長を牽引しています。
日本は世界的に見ても稀有な課題先進国です。高齢化、インフラの老朽化といった課題にスリーエムの製品や技術が活用できます。日本法人を完全子会社化したことで本社からの投資を呼び込みやすくなりますから、これら課題解決に向けた市場にこれから大きな投資をしていきます。
例えば相模原市にある研究開発拠点を世界4大拠点として大型の投資をします。分析装置などほかの拠点にはない設備を導入して、開発環境を整備します。
「日本発のイノベーションを世界に広げる」
日本市場を強化することは日本発のイノベーションを強化することにもつながりますね。
三村：「日本発のイノベーションを世界に広げる」と話しています。米本社が日本法人を完全子会社化したことで「米本社は日本を重要視している。その期待に応える」と社員のモチベーションも上がっています。
インフラ対策に関して国土強靭化プロジェクトなどを立ち上げ、既存の部署横断で研究開発と市場の掘り起こしに注力しています。日本では高度成長期に築いたインフラの修復が問題になっています。地形が複雑で平地部が少なく人口も密集していることから高速道路や鉄道、建物が入り組んでいます。さらに地震などの災害も多い。平地が多い欧米に比べて日本は圧倒的にインフラの問題が多いと言えます。
スリーエムジャパンではコンクリートの亀裂を修復する補修材を既に開発しています。現在は、コンクリートの表面にフィルムを貼って亀裂の場所を見つける製品を開発中です。
建築物の課題として、空き家問題や看板の落下問題もありますね。空き家問題に対しては家屋のリノベーションのための建材を開発していますし、看板落下問題については定期的にメンテナンスをして、問題があれば補修をするサービスを検討しています。
職人など人手不足も大きな問題です。その解決策として特殊な技能を必要とせず簡単に作業ができる壁紙フィルムが活用できます。今後も建設現場での作業を容易にする製品を開発していく考えです。
「世界一厳しい消費者がいる市場だから、イノベーションが生まれる」
こうした日本の課題はやがてアジア諸国を始め、海外の多くの国で直面する問題です。日本で研究開発を進め、日本市場で製品を研ぎ澄ませていけば将来、必ず世界で日本の製品が受け入れられます。
「厳しい消費者がいるからイノベーションが生まれる」と語る三村社長
これまでの日本発製品の代表例には塗装用のマスキングテープがあります。日本の自動車メーカーや建設業者の厳しい基準をクリアしようと改善を重ねた結果、海外においても圧倒的に競争力を持つ製品に仕上がりました。日本の和紙を材料にしていることも特徴です。
日本の消費者は世界一厳しいと言われます。そうした消費者や納入先のメーカーが世界最先端の製品を求めています。ここまで研究開発に適した市場がある国は日本をおいてほかにはないでしょう。
多くのメーカーが生産拠点を海外に移す中、日本市場の重要性が国際的に落ちていました。ですが、研究開発に重点を置くスリーエムにとって、日本市場ほど魅力のある市場は少ない。
今回、日本法人の完全子会社化を進め、日本を見直した最大の理由はそこにあります。
このコラムについて
JAPAN RUSHING
経済は成熟し、少子高齢化で人口は減り、国家財政も大赤字──。
そんな「明日なき国」日本になぜか今、世界中の企業が殺到している。
横浜市にアジア最大の開発拠点を作る米アップルは、ほんの一例。
製造業から外食、サービス産業に至るまで、世界中の様々な企業が日本で事業を強化し始めた。
中国などアジアの台頭による「Japan Passing（日本を素通り）」から「Japan Rushing（日本へ殺到）」へ。
なぜ、彼らは今さら日本を目指すのか。
その背景には、日本人も気付いていないニッポンの魅力がある。
http://business.nikkeibp.co.jp/article/report/20150526/281617
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